Moderne Produktion & ihr digitales Potential!

Gläserne Produktion

Die digitale Transformation und Vollvernetzung moderner Produktionsanlagen bieten durch die anfallenden Datenmengen viele Möglichkeiten Optimierungspotentiale zu finden. Eine intelligente Verknüpfung von Maschinen, Geräten, Sensoren und Systemen erschließt neue Wege zur Steigerung der Produktivität.

Unternehmen sehen sich nicht nur durch Industrie 4.0 und die Folgen der Digitalisierung einem beschleunigten Wandel von Technologien und Märkten gegenüber.

Jedes Unternehmen hat eine eigene industrielle Wettbewerbsposition, ein eigenes Produktportfolio und eine spezifische Komplexität des Produktionsnetzwerkes.

Viel Aufwand unter dem Stichwort „Produktionscontrolling“ wird heute betrieben für das sammeln, aufbereiten, konsolidieren und visualisieren von Daten, was nicht der eigentlichen Aufgabe entspricht.

Vielmehr ist es die Aufgabe des Produktionscontrolling Ergebnisse zu bewerten und Entscheidungen auf Basis fundierter Daten und Fakten vorzubereiten. Nur so kann eine konsequente und nachhaltige Optimierung des Produktionssystems sichergestellt werden.

Was bedeutet das für die tägliche Praxis?

Was bedeutet das allerdings für die tägliche Praxis von Unternehmen deren Wertschöpfungskette auf Produktionsprozessen und automatisierten Abläufen beruht?

Welche Vorteile zieht ein effizientes Produktionscontrolling aus automatisiert aufbereiteten Kennzahlen und Methoden?

 

Proaktives Planen und Handeln muss einerseits übergeordnete Unternehmensziele verfolgen und andererseits alle Stufen der Wertschöpfungskette konsistent überwachen. Trends und Zusammenhänge müssen schnell erkannt werden um sie zu analysieren und wirksame Massnahmen abzuleiten.

Neben einer intelligenten Vernetzung der Produktion ist vor allem die kontextorientierte Visualisierung relevanter Daten von signifikanter Bedeutung für die situationsgerechte und zielführende Steuerung.

Dabei spielen  individuell konzipierte KPI´s eine ebenso große Rolle wie auch bekannte Standardbenchmarks im Rahmen der Produktivitäts- und Effektivitätsoptimierung. So ist zum Beispiel in einer kapitalintensiven Fertigung die Kennzahl OEE (Overall-Equipment-Effectiveness) eine Steuerungsgröße von zentraler Bedeutung, wogegen in einer personalintensiven Montage nach anderen Gesichtspunkten gesteuert werden muss.

Ein Echtzeitmonitoring des Fertigungsprozesses und einzelner Arbeitsgänge ermöglicht kurze Reaktionszeiten und den unmittelbaren Eingriff in die Wertschöpfungskette.

Störungen werden zentral erkannt und in Verbindung mit ursächlichen Faktoren gesetzt. So kann z.B. eine AI gestützte Auswertung von Maschinenwerten dazu beitragen Ursachen und Zusammenhänge zu identifizieren, um nachhaltige Lösungsprozesse zu implementieren. Trends werden frühzeitig erkannt und können direkt weiter gepusht oder auch bewusst durch gegensteuernde Maßnahmen abgeschwächt werden.

Ziel:

Das Kernziel einer gläsernen Produktion muss sich also verschiedensten Anforderungen stellen

  • Automatisierung der Datenkonsolidierung und Datenverarbeitung
  • Automatisierung eines individuellen Kennzahlensystems
  • Visualisierung von Ergebnissen und Erkenntnissen durch ein integriertes KPI Reporting
  • Jede am Produktionsprozess beteiligte Person hat zu jeder Zeit unbeschränkten Zugriff auf alle wichtigen Produktionsinformationen
  • Wichtige Erkenntnisse werden automatisiert identifiziert und an verantwortliche Mitarbeiter der Produktionsprozesse gemeldet
  • Einsatz von AI gestützten Methoden für die Identifikation von Zusammenhängen und Trends
  • Entscheidungsvorlagen und Handlungsempfehlungen mit Szenarioplanung unterlegen
  • Ableitung von Kostenstrukturen aus Produktivitätszielen
  • Möglichst uneingeschränkte Kommunikation zu Ergebnissen und Erkenntnissen des Produktionscontrolling

 

Produktionssysteme werden immer umfangreicher, flexibler und schneller. Diese Möglichkeiten müssen im Produktionscontrolling genutzt werden um die Effizienz, Effektivität, Verfügbarkeit und Qualitätsrate in der Produktion optimal zu steuern.

 

Nicht zuletzt dient hier der ständige Zugriff auf Information und die Kommunikation aller Prozessbeteiligten einer klaren Zielorientierung gemäß der Unternehmensstrategie.

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